Прессование. При прессовании различные трубы, профили и другие периферийные материалы в качестве заготовок помещаются в специальный контейнер и вытесняются из него пуансоном (или пресс-штемпелем) через специальное отверстие в матрице.
Данное отверстие имеет очертание будущего изделия. Чтобы создать более равномерную плотность сечения после прессования применяют различные смазки. Такие, как:
Олеиновая кислота;
Поливиниловый спирт;
Стеариновая кислота;
Глицерин;
Парафин и др.
Все эти составы уменьшаю внутреннее трение, а так же трение непосредственно на стенках инструмента.
У сложных кованых изделий (размеры которых разные в направлении прессования) прессование связано с трудностью обеспечения равномерной и непрерывно-монотонной плотности кованного изделия, спрессованного в различных сечениях. Решение данной задачи реализуемо при использовании нескольких пресс-штемпелей. Именно через них порошок обрабатывается необходимым образом. Если само изделие достаточно сложно для изготовления и имеет необычную форму, то в таком случае предварительно спрессовывается заготовка, а затем ей уже придают нужную форму. Это происходит после обжатия
Наибольшее распространение прессование получило в 60-х годах XIX века. Первый патент на гидравлический пресс, однако, был выдан в Великобритании в 1797 году. Метод прессования происходит на гидравлических прессах, мощность которых составляет до 200 Мн (20000 тс). Т. о. прессованные изделия имеют большую прочность, достаточно высокую точность размеров, да и практически никогда не нуждаются в механической обработке. Кроме того, установка инструмента очень проста, что позволяет достаточно быстро переналадить необходимое для производства оборудование.
